W naszym pięknym kraju między Odrą a Bugiem wszyscy jesteśmy ekspertami od polityki, medycyny i sportu, a od którego konkretnie to już zależy od poczynań naszych reprezentantów. W czasach „przedradwańskich” mało komu serwis kojarzył się nawet z zestawem do herbaty, a co dopiero z tenisem. Dziś w obliczu tych wiekopomnych wydarzeń, my – naród trenerem Igi Świątek jest. 😀
Ja, jako Polak, patriota i osiedlowy mistrz badmintona z roku 2000, również tajniki tej gry posiadłem i powiem, że z serwisem to jest tak, że nie tylko trzeba umieć go wykonać,… ale i też odebrać. (Rozwaliłem system, no nie? ;))
W form z Chin transporcie, jak w sporcie – pewne zasady obowiązują.
wydrapane na drzwiach toalety w jednej z wtryskowni w Polsce
Powołując się na ten „paragraf z ustępu pierwszego”, można powiedzieć, że w ogólnie pojętej budowie form wtryskowych należy zadbać nie tylko o należyte wykonanie formy, ale też i o jej odbiór. Oczywiście nie dotyczy to tylko narzędzi wykonanych w Chinach, czy w zewnętrznej narzędziowni – tylko po prostu wszystkich.
Solidny proces
W każdym zakładzie znajdą się „rodzynki”, czyli takie formy, przy których ustawiacz spędza większość swojego czasu. Inne się zakłada, wgrywa program i przypomina sobie o nich dopiero jak trzeba je zdjąć. „Rodzynki” nie dają o sobie zapomnieć. Co jakiś czas trafi się jakiś niedolew, przypalenie. Ciągle, niczym luz na kierownicy w ciągniku Władimirec T25, trzeba regulować położenie punktu przełączenia na docisk.
To są właśnie te formy, które zostały odebrane „na czuja”, na podstawie jakichś filmików przesłanych z narzędziowni – po prostu wbrew zasadom obowiązującym w tym „sporcie”.
Podstawowym zadaniem odbioru formy wtryskowej jest zweryfikowanie czy jej konstrukcja i wykonanie zapewniają „solidny proces” wtryskiwania, czyli taki, do którego nie trzeba co pół godziny biegać i grzebać w parametrach.
Procedura odbioru
Kompletny odbiór formy składa się z dwóch etapów:
- Oceny prawidłowego działania formy
- Oceny zdolności procesu pod kątem zgodności wymiarowej wyprasek
Dziś zajmiemy się tym pierwszym. Drugi to temat na osobny wpis. Poza tym jest on zdecydowanie rzadziej pomijany niż ten pierwszy (chyba po prostu lubimy zaczynać od tyłu). W końcu ocena zdolności procesu i statystyczna kontrola jakości to już pewien standard (niestety bardzo często po prostu wymuszony) w produkcji wyrobów wtryskiwanych.
Jak widać na załączonym rysunku, pierwszy etap odbioru formy składa się z szeregu przeprowadzanych po sobie testów. Nie są to oczywiście jedyne czynności, które się robi podczas odbioru, ale o tym za chwilę.
Opis metod przeprowadzania powyższych prób nie jest żadną wiedzą mistyczną zamkniętą w księgach Kamar-Taj i na pewno Google i ChatGPT wiedzą jak je wykonać. Sprawdzając jednak jak na ile pomocna jest ich wiedza,… stwierdziłem, że warto będzie to również na tym blogu w kolejnych wpisach opisać.
Jestem pewien, że młodzież akademicka robiła jakieś beta testy tego narzędzia, bo tego typu „referaty” nie raz widziałem sprawdzając egzaminy. 🙂
Dlaczego tak?
Dobra, ale skoro już wiemy co należy zrobić, to przydałoby się też wiedzieć dlaczego. W tym miejscu trzeba podkreślić, że pierwszy etap odbioru, który właśnie omawiamy nie ma na celu oceny wymiarowej zgodności wypraski. Jednymi słowy teraz jeszcze „suwmiarkę trzymamy w kieszeni”, a zajmujemy się jedynie wizualna oceną wyrobów. Sprawdzamy czy nasza forma jest w stanie powtarzalnie produkować detale bez wciągów, niedolewów, przypaleń itd. przy niewielkich zmianach parametrów stanu tworzywa.
W tym sprawdzeniu mają nam oczywiście pomóc wspomniane testy.
- Krzywa lepkości powie nam czy wtryskujemy w bezpiecznym obszarze stałej lepkości tworzywa. Innymi słowy, czy drobne zmiany MFI surowca, temperatury wtrysku, prędkości wtryskiwania itd. nie spowodują dużych zmian w sposobie wypełniania gniazda.
- Równomierność wypełniania gniazd zapewni, że nie będzie dużych różnic we właściwościach wyprasek z różnych gniazd.
- Znajomość spadku ciśnienia na drodze tworzywa od dyszy wtryskarki do punktu przełączenia na docisk, powie nam czy nasza maszyna jest w stanie zapewnić założoną szybkość wtrysku (czy potrafi wygenerować wystarczające ciśnienie) i czy nie mamy gdzieś w formie dodatkowych niechcianych „przewężek”.
- Okno procesowe powie nam ile mamy „miejsca” na ewentualne fluktuacje (właściwości tworzywa, parametrów procesu itd.).
- Czas krzepnięcia przewężki i czas chłodzenia, dadzą nam informację o długości czasu cyklu potrzebnego na stabilną produkcję.
Teczka odbioru formy
Na pewno słyszałeś o czymś takim jak Paszport Formy, czyli zbiorze dokumentacji, który opisuje życie narzędzia od wyspecyfikowania jego projektu do raportu złomowania. Jednym z jego części jest Teczka Odbioru Formy.
Oczywiście czy w Twoim zakładzie jest to akurat paszport i teczka i czy w ogóle taka dokumentacja jest to już inna sprawa. Chciałbym jedynie poprzez opis zawartości tej teczki pokazać Ci co należy jeszcze (oprócz wyżej wymienionych testów) wykonać.
Rysunek wykonawczy wypraski
Warto wiedzieć dla której rewizji projektu części był przeprowadzany odbiór. Bardzo możliwe, że będą kolejne wersje, na których mogą być wprowadzone istotne zmiany. Potem jak ktoś się „przyczepi”, że forma nie działa, można mu pokazać, że działała, ale dla takiej a nie innej rewizji projektu części wtryskiwanej.
Karta materiałowa tworzywa
Tutaj podobnie – samo tworzywo może się zmienić, albo dane dotyczące zalecanych przez producenta warunków przetwórstwa.
Opis zakładania i rozruchu formy
Ten punkt jest szczególnie istotny przy narzędziach z nietypową sekwencja ruchów elementów formujących, odwróconym formowaniem itd., ale nawet dla prostych form typu „kołek w dołek” taki, nawet bardzo krótki opis jest potrzebny. Prawo Murphy’ego obowiązuje.
Raport kwalifikacyjny
W tym dokumencie zawarte są wyniki wszystkich testów wymienionych w poprzedniej części wpisu (krzywa lepkości, spadek ciśnienia itd.), ale również termogramy stempla i matrycy wraz ze schematem podłączenia układu chłodzenia formy. Na tym schemacie powinny być również wyszczególnione:
- temperatura chłodziwa na wejściu,
- temperatura chłodziwa na wyjściu z obiegu,
- typ chłodziwa,
- wydatek chłodziwa na każdym z obiegów.
Karta prób
To jest swego rodzaju checklista całego procesu odbioru formy. Odhacza się w niej między innymi wykonanie wyżej wymienionych testów i pomiarów, ale też to czy, np. na formie są zamieszczone wszystkie tabliczki znamionowe, nie ma problemów z wypychaniem i ewentualną współpracą z robotem lub pickerem itd.
Dziennik zmian
Jeśli w wyniku odbioru podjęto decyzję o ewentualnych zmianach na formie (np. powiększeniu przewężki) to dziennik zmian jest miejscem gdzie należy opisać, co konkretnie zrobiono i dlaczego.
Karta parametrów
W tym punkcie nie chodzi o kartę nastaw wtryskarki, ani nawet zdjęcia ze sterownika maszyny, ale o kartę parametrów stanu tworzywa w formie (o których wspomniałem trochę tutaj). Podawanie nastaw maszyny miałoby sens tylko i wyłącznie wtedy, gdy odbierana forma będzie pracować zawsze i wszędzie na tej i tylko tej maszynie, na której były prowadzone próby podczas odbioru. Jak często mamy do czynienia z takim przypadkiem?
W każdym innym przypadku trzeba mierzyć i dokumentować wartości, które inny ustawiacz będzie w stanie odwzorować „kręcąc pokrętłami” na swojej wtryskarce.
Protokół odbioru
Czyli swoiste podsumowanie naszych działań. W nim po prostu piszemy kto, co, kiedy i gdzie zrobił, podając jednocześnie wynik tych działań – pozytywny, bądź negatywny wynik odbioru.
Wnioski
- Prawidłowy odbiór formy wtryskowej jest dość pracochłonnym, przez to często pomijanym procesem.
- Jednak energia „zaoszczędzona” podczas odbioru, zostanie z naddatkiem zużyta już podczas produkcji.
- Odbiór formy składa się z oceny poprawności działania formy i oceny zgodności wymiarowej wypraski.
- Ocena poprawności działania formy ma na celu sprawdzenie czy narzędzie jest w stanie produkować wizualnie powtarzalne wypraski pomimo drobnych zmian procesu.
- Dobrze jest proces odbioru formy odpowiednio udokumentować (papierowo lub elektronicznie), ale najważniejsze, to go po prostu zrobić. 😉
